8.5 Proceso de soldadura
1 Preparación
Antes de usar el proceso de soldadura, prepare los componentes relacionados y conecte correctamente el circuito
1.1 Preparar el módulo analógico de comunicación RS485, la soldadora analógica y su equipo completo 1.2 Preparar la soldadora digital y su equipo completo Nota: Actualmente solo es compatible con el módulo analógico de comunicación RS485 [Consulte el enlace de descarga del módulo analógico de comunicación RS485: https://item.taobao .com/item.htm?spm=a1z10.5-cw4002-154739616.26.Y0mH4t&id=534582865102】
2 Conexión de componentes
Consulte el manual de instrucciones del puerto correspondiente para la conexión.
2.1 Definición de E/S analógica del sistema de robot y módulo analógico de comunicación RS485 y conexión de soldadora analógica
Caja eléctrica del módulo analógico del robot 485 Extremo del soldador Pin terminal DB15
Diagrama de conexión del módulo analógico 485 y Megmeet Ehave CM350 configurado para el sistema de control integrado de control y accionamiento HUACHENG
Observación: Los terminales de entrada X{{0}}X47 del sistema de control integrado de control y accionamiento HUACHENG están conectados al polo negativo de la fuente de alimentación de 24 V (0 V) para que sean efectivos, y su característica eléctrica es un optoacoplador conductor. Los terminales de salida Y10-Y47 están conectados a una fuente de alimentación de 24 V a través de la carga (corriente de protección: 500 mA, voltaje soportado: 65 V, característica eléctrica: tubo MOS en salida de fuga).
Definiciones de color de la secuencia de pines del terminal DB15
Soldador analógico Megmeet Ehave CM350 (interfaz DB15)
Observación 2: La fuente de soldadura suministra alimentación de 24 V y no está conectada porque el robot ha tenido alimentación de 24 V. Se recomienda una resistencia de 120 ohmios para la conexión en paralelo entre los niveles alto y bajo en el puerto digital, para mejorar la capacidad antiinterferencias en la comunicación. Observación 3: Si Outsidi e Insidi son opcionales para el puerto de comunicación del soldador, utilice el puerto "Outsidi" para conectarse al robot.
Observación 4: un extremo del cable de conexión del robot es un conector registrado estándar R45 que necesita usar un cable de par trenzado blindado, y el otro extremo es un enchufe de aviación de 5 pines que conecta el extremo de soldadura.
3 pasos de configuración del proceso de soldadura
3.1 Pasos de configuración para la conexión entre el sistema y la soldadora analógica
(Observación: los ejemplos anteriores son pasos de configuración para la conexión entre el sistema y la soldadora analógica)
3.1.1 Significado de los parámetros
Explicación de la definición:
① Selección de función del puerto RS485 1: Las definiciones de conexión de los pines 4, 5, 6 del puerto "CAN1" del gabinete eléctrico correspondiente son respectivamente 485-1A, 485-1B y 485-GND
② Selección de función del puerto RS485 2: Las definiciones de conexión de los pines 7, 8, 6 del puerto "CAN1" del gabinete eléctrico correspondiente son respectivamente 485-2A, 485-2B y 485-GND
③ Uso: especifique el uso del puerto CAN.
④ Configuración de ID: cuando se utiliza un soldador analógico, no es necesario configurar este parámetro; cuando se utiliza soldador digital, este parámetro debe establecerse en 1
⑤ Configuración de baudios: cuando se utiliza un soldador analógico, no es necesario configurar este parámetro; cuando se utiliza el soldador digital Megmeet, este parámetro debe establecerse en 125 kbps
⑥ Fabricante: cuando se utiliza un soldador analógico, no es necesario configurar este parámetro; cuando se utiliza un soldador digital, se debe seleccionar el fabricante correspondiente
⑦ Modelo: cuando se utiliza un soldador analógico, no es necesario configurar este parámetro; cuando se utiliza un soldador digital, se debe seleccionar el modelo correspondiente
Nota: En cuanto al fabricante de soldadores digitales, actualmente solo es compatible con la serie Megmeet Artsen
3.1.2 Pasos de configuración Cuando el interruptor de la perilla está en el modo/estado de parada, para la configuración de parámetros, seleccione "Configuración del producto", seleccione "Configuración artesanal" → seleccione "Proceso de soldadura" → luego vaya a la función de configuración del puerto y seleccione "RS485". Configuración" en "Configuraciones de comunicación" → "Selección de función del puerto RS485 1" es el módulo analógico RS485 → apagar y reiniciar → abrir la configuración artesanal → marcar Analog En → la configuración de la soldadora analógica conectada al sistema de robot ha finalizado.
3.2 Significados de los parámetros configurados para el proceso de soldadura
3.2.1 Proceso de soldadura: significado de los parámetros del proceso de soldadura
Explicación de la definición:
① Analog En: si está marcado, el módulo analógico está habilitado; si no está marcado, el módulo analógico está deshabilitado
② Tiempo de detección de arco: se usa para establecer cuánto tiempo demorará el sistema en detectar después de un arco.
③ Tiempo de confirmación de detección de arco: se utiliza para establecer la duración de la detección del sistema de la señal de arco exitoso, es decir, solo después de que el sistema detecte continuamente la señal de arco exitoso para este parámetro de tiempo, el arco se considerará exitoso.
④ Tiempo de detección de agotamiento del arco: se utiliza para establecer la duración de la detección del sistema de la señal de extinción del arco, es decir, solo después de que el sistema detecte continuamente la señal de extinción del arco durante este tiempo de parámetro, la extinción del arco se considerará exitosa
⑤ Tiempo de suministro de aire preparado: se utiliza para establecer con cuánto tiempo de anticipación se debe suministrar el aire de protección cuando el sistema está listo para el arranque de arte.
⑥ Tiempo de suministro de aire retardado: se utiliza para establecer cuánto tiempo se debe retrasar el aire de protección para que se apague cuando el sistema esté listo para apagar el arco.
⑦ Detección de arco de interrupción de soldadura: se utiliza para establecer si la función de detección de interrupción de arco está disponible. Cuando la función es efectiva, en caso de interrupción del arco durante la soldadura, el sistema detendrá la soldadura y guardará el punto de interrupción del arco; al reiniciar la próxima vez, el robot volverá al punto de interrupción del arco para reiniciar el arco antes de ejecutar
⑧ Detección anticolisión: se utiliza para establecer si la función anticolisión está disponible. Cuando la función es efectiva, si el sensor anticolisión está activado, el sistema dejará de soldar y cortará la potencia del servo
⑨ Configuración de voltaje: haga clic para configurar el voltaje coincidente entre el robot y la soldadora analógica
⑩ Configuración actual: haga clic para establecer la coincidencia actual entre el robot y la soldadora analógica
⑪ guardar: Después de hacer clic en "guardar" en la página Proceso de soldadura, los parámetros escritos serán efectivos; de lo contrario, no serán efectivos
⑫ Acción de reinicio: después de marcar, la velocidad de reinicio y la distancia de reinicio entre los "parámetros de soldadura" serán efectivos
⑬ Tiempo de verificación de agotamiento del arco: se utiliza para establecer la duración de la detección del sistema de la señal de extinción del arco (X20 APAGADO), es decir, solo después de que el sistema detecte continuamente la señal de extinción del arco durante este tiempo de parámetro, la extinción del arco se considerará exitosa.
⑭ Tiempo de filtro de arco: si hay una señal de arco dentro de este tiempo, no se dará ninguna alarma; si el intervalo entre ineficaz y eficaz es inferior a este tiempo, se considera eficaz.
3.2.2 Proceso de soldadura - parámetros del proceso de soldadura - ajuste de coincidencia de corriente/voltaje
Nota: El efecto de coincidencia afectará directamente el efecto de soldadura real, así que siga los pasos establecidos para realizar la operación.
Configuración de coincidencia de voltaje DA2: ingrese a la página "Configuración de voltaje" → complete el voltaje que se probará en "voltaje de salida" (este valor es analógico, es decir, el voltaje enviado a la soldadora DA2, que se probará desde 0V hasta que la soldadora la página del panel de monitoreo de voltaje cambia, con el cambio probado en este valor como el mínimo; para ser probado desde el mínimo hasta que la página del panel de monitoreo de voltaje del soldador no cambie, con el cambio máximo probado en este valor como el máximo) → haga clic en "Probar Voltaje" para que el módulo analógico comience a emitir el voltaje correspondiente a la soldadora ("Voltaje de prueba" es efectivo al presionar prolongadamente y se restablece automáticamente después de soltarlo) → Ingrese el máximo de 7.950V y el mínimo de 0.500V obtenidos por probando respectivamente en el punto de curva más alto y el punto de curva más bajo de "voltaje de salida" en la parte superior izquierda, y complete el valor de voltaje monitoreado en el panel del soldador correspondiente al voltaje analógico de salida en "Voltaje correspondiente" → La coincidencia analógica de voltaje DA2 ha terminado.
Nota: Una vez finalizada la coincidencia, pruebe el "voltaje real" preestablecido e inspeccione si el valor que se muestra en el panel del soldador cumple con los requisitos de uso.
Configuración de coincidencia de corriente DA1: ingrese a la página "Configuración actual" → complete la corriente que se probará en "corriente de salida" (este valor es analógico, es decir, la corriente enviada al soldador DA1, que se probará desde 0V hasta que el soldador la página del panel de monitoreo actual cambia, con el cambio probado en este valor como el mínimo; para ser probado desde el mínimo hasta que la página del panel de monitoreo actual del soldador no cambie, con el cambio máximo probado en este valor como el máximo) → haga clic en "Probar actual" para que el módulo analógico comience a emitir la corriente correspondiente a la soldadora ("Corriente de prueba" es efectiva al presionar prolongadamente y se restablece automáticamente después de soltar) → Ingrese el máximo de 7.800V y el mínimo de 0.050V obtenidos por probando respectivamente en el punto de curva más alto y el punto de curva más bajo de "voltaje de salida" en la parte superior izquierda, y complete el valor de corriente monitoreado en el panel de la soldadora correspondiente al voltaje analógico de salida en "Corriente correspondiente" → La coincidencia analógica de voltaje DA2 ha terminado.
Nota: Una vez finalizada la coincidencia, pruebe la "corriente real" preestablecida e inspeccione si el valor que se muestra en el panel del soldador cumple con los requisitos de uso.
3.2.3 Proceso de soldadura: significado de los parámetros de soldadura
El análogo se muestra en la siguiente figura.
Explicación de la definición:
① Número de archivo Para: se utiliza para almacenar los parámetros de soldadura de múltiples productos diferentes, con un rango establecido de 0~9
② Corriente de soldadura: se utiliza para configurar la corriente de salida de la soldadora
③ Voltaje de soldadura: se utiliza para configurar el voltaje de salida de la soldadora
④ Corriente de arco: se usa cuando el arco no está lleno, más pequeño que el valor durante la soldadura
⑤ Voltaje del arco: se usa cuando el arco no está lleno, es más pequeño que el valor durante la soldadura
⑥ Corriente de alambre antiadherente: solo se usa cuando algún alambre de soldadura está atascado en el punto de extinción del arco; generalmente, el valor actual es 0, mientras que el valor de voltaje es un poco más alto que el valor durante la soldadura
⑦ Voltaje del cable antiadherente: solo se usa cuando algún cable de soldadura está atascado en el punto de extinción del arco; en general, el valor del voltaje es un poco más alto que el valor durante la soldadura
⑧ Tiempo del cable antiadherente: se utiliza para configurar el tiempo de retención del voltaje/corriente del cable antiadherente
⑨ Tiempo de arco: se usa para establecer el tiempo de retención del voltaje/corriente del arco (si este valor se establece demasiado alto, provocará la formación de superficies al final de la unión soldada; si este valor se establece demasiado pequeño, se producirán cráteres en el final de la unión soldada; por lo tanto, este valor debe establecerse de acuerdo con la situación real).
⑩ Descripción: el usuario puede establecer un nombre personalizado para el número de archivo actual
⑪ Corriente de arco: se utiliza para establecer la corriente de arco para soldadura
⑫ Voltaje de arco: se utiliza para establecer el voltaje de arco para soldar
⑬ Tiempo de arco: se utiliza para establecer el tiempo de retención del voltaje/corriente de arco (si este valor se establece demasiado alto, provocará la formación de superficies en el origen de la unión soldada).
⑭ Velocidad de reinicio: se utiliza para establecer la velocidad de carrera cuando se ejecuta la distancia de reinicio
⑮ Distancia de reinicio: la distancia de la ruta de retorno después de que el robot corre hasta el punto de interrupción del arco de soldadura
⑯ spare3 (porcentaje de tasa múltiple): con un rango establecido de 1-100
⑰ Velocidad de enlace: habilitado si está marcado (después de habilitarlo, velocidad de soldadura=velocidad de comando de soldadura x porcentaje de tasa múltiple) * Se mostrarán adicionalmente dos parámetros ocultos para el soldador de comunicación digital
3.2.4 Proceso de soldadura: significado de los parámetros de oscilación de soldadura
Explicación de la definición de swing en forma de Z y en forma de arco circular:
① Número de archivo de oscilación de soldadura: se utiliza para almacenar los parámetros de soldadura de múltiples productos diferentes, con un rango establecido de 0~9
② Comentario: el usuario puede establecer un nombre personalizado para el número de archivo actual
③ Modo de oscilación de soldadura: Admite modos de oscilación de soldadura en forma de Z y en forma de arco circular
④ Frecuencia de oscilación (Hz): número de oscilaciones por segundo
⑤ Amplitud de oscilación (mm): Distancia de oscilación unilateral
⑥ Tiempo(s) de permanencia a la izquierda: el tiempo de permanencia cuando se balancea hacia el pico a la izquierda
⑦ tiempo(s) de permanencia a la derecha: el tiempo de permanencia cuando se balancea hacia el pico a la derecha
⑧ tiempo (s) de aceleración y desaceleración: se utiliza para planificar el tiempo de aceleración y desaceleración en la dirección de giro, con el fin de reducir la sacudida durante el giro de la pista, cuanto más grande, más estable, cuanto más pequeño, más tembloroso
⑨ Radio del arco (mm): se utiliza para establecer la distancia del radio de oscilación del arco
Explicación de la definición de oscilación sinusoidal:
① Número de archivo de oscilación de soldadura: se utiliza para almacenar los parámetros de soldadura de múltiples productos diferentes, con un rango establecido de 0~9
② Comentario: el usuario puede establecer un nombre personalizado para el número de archivo actual
③ Modo de oscilación de soldadura: Admite modos de oscilación de soldadura en forma de Z y en forma de arco circular
④ Frecuencia de oscilación (Hz): número de oscilaciones por segundo
⑤ Amplitud de oscilación (mm): Distancia de oscilación unilateral
⑥ Tiempo(s) de permanencia a la izquierda: el tiempo de permanencia cuando se balancea hacia el pico a la izquierda
⑦ tiempo(s) de permanencia a la derecha: el tiempo de permanencia cuando se balancea hacia el pico a la derecha
⑧ Dirección de inicio de oscilación: avance y retroceso (si se establece en avance, primero suba desde el punto de inicio y luego baje para oscilación periódica; si se establece en retroceso, todo lo contrario)
⑨ Ángulo de desviación horizontal: con un rango establecido de 180~-180 (después de configurar, la pista de rotación se desplaza en un ángulo de desviación horizontal desde el centro de la pista de giro original)
⑩ Ángulo de desviación vertical: con un rango establecido de 180~-180 (después de configurar, la pista de rotación se desplaza en un ángulo de desviación vertical desde el centro de la pista de giro original)
3.2.5 Proceso de soldadura: significados de los parámetros del pescado de soldadura
Explicación de la definición:
① Número de archivo de pescado de soldadura: se utiliza para almacenar múltiples parámetros del proceso de pescado de soldadura, con un rango establecido de 0~9
② Comentario: Nombre para el número de archivo actual
③ Modo de pez soldador: Admite modos de tiempo y distancia
④ Tiempo de permanencia de la soldadura (ms): Tiempo de retardo de la soldadura Observación: Al seleccionar "Distancia" como modo de soldadura, configure la "distancia de soldadura" correspondiente, que debe ser la distancia de ejecución para ejecutar la soldadura.
⑤ Espacio de soldadura (mm): se utiliza para establecer el espacio de soldadura
3.3 Descripción de la configuración del soldador digital
Las configuraciones de comunicación del robot son las siguientes:
Las configuraciones de comunicación del soldador digital de la serie Megmeet Artsen son las siguientes:
Observación: para obtener información detallada sobre la configuración y los significados, consulte las especificaciones correspondientes de Megmeet.
Después de configurar los parámetros anteriores, el robot puede establecer comunicación con la soldadora.
Para configurar "Parámetros de soldadura" en "Proceso de soldadura", consulte 3.2.3 Proceso de soldadura - Significado de los parámetros de soldadura. Después del ajuste, se pueden usar. El "Modo actual (preestablecido)" y el soldador "Unitario/diferente" se agregan a "Parámetros de soldadura", de la siguiente manera:
① Modo actual (preestablecido): después de seleccionar el modo _ actual, el robot enviará directamente los datos actuales a la soldadora. El modo de corriente preestablecida generalmente se selecciona de manera predeterminada.
② Unitario/Diferente: El modo Unitario/Diferente se selecciona para cambiar el modo de corriente/voltaje de la soldadora preestablecida. Explicación del modo unitario: durante el ajuste de parámetros, solo se necesita ajustar la corriente y el voltaje se combinará automáticamente con el soldador. Explicación de modos diferentes: durante el ajuste de parámetros, la corriente/voltaje de soldadura se ajusta por separado.
③ spare1 (velocidad de alimentación de alambre): Este parámetro está reservado y temporalmente no tiene efecto.
3.4 Menú Acción - Significado del comando del proceso de soldadura
Explicación de la definición:
① Proceso (pedido): El alcance opcional es el pedido básico, soldar swing y soldar pescado. Seleccione según el modo de soldadura necesario.
② Velocidad de soldadura (mm/s): Se utiliza para configurar la velocidad de la pista entre el inicio de la soldadura y el final de la soldadura, siendo la velocidad fija a la que se ejecuta este parámetro cuando se ejecuta. No se ve afectado por la velocidad global del número de módulo y el ajuste de velocidad porcentual de la línea de comandos del programa.
③ Información del número de archivo actual: Muestra el texto de la anotación en el número de archivo de proceso correspondiente.
④ fileNumber: selección del número de archivo en el orden de proceso correspondiente
⑤ Iniciar soldadura - Detener soldadura: modo de soldadura en el comando de proceso correspondiente, cambiando relativamente a medida que cambia el comando de proceso, con la parte central insertada entre Iniciar soldadura y Detener soldadura como el área para realizar la lógica de soldadura.
⑥ Ventana de la barra de accesos directos: selección de ejecución de prueba de soldadura: si está marcada, la soldadura habilitada es efectiva; si no está marcado, la soldadura habilitada no es efectiva
⑦ Ventana de la barra de accesos directos: restablecer el punto de ruptura del arco: después de habilitar la función de reinicio, almacenará un punto cuando se rompa el arco en la soldadura y se volverá verde; después del clic manual, la posición se puede borrar, como se detalla en las Instrucciones de la función de reinicio.
⑧ Ventana de la barra de accesos directos - Alimentación manual de alambre - Retracción manual - Gas manual: Alimentación y retracción continuas de alambre al presionar prolongadamente Alimentación manual de alambre y Retracción manual, avance lento de alambre Avance manual de alambre y retracción manual; El gas manual se activa al hacer clic y se cierra al soltar
⑨ Ícono de estado de ejecución de prueba de soldadura: Amarillo para ejecución de prueba de soldadura no marcada y soldadura efectiva, azul para ejecución de prueba de soldadura marcada y soldadura ineficaz.
4 Otros ajustes 4.1 Calibración de herramienta de seis puntos
Para que el robot realice correctamente la interpolación lineal, la interpolación circular y otras acciones de interpolación, es necesario introducir correctamente la información del tamaño de la herramienta y definir las posiciones de los puntos de control. La coordenada de la herramienta del método de 6-puntos se establece configurando seis grupos de diferentes datos de terminal de robot y (el sistema) calculando automáticamente las posiciones de los puntos de control de peaje. El flujo de operación específico es el siguiente: (1) En la página del modo Manual del demostrador, seleccione "Tools Calibra" → haga clic en "newBtn", seleccione "Tool Type Sel" Six Point, ingrese "toolName" y haga clic en "OK". Luego, se crea con éxito un nuevo número de herramienta en blanco.
(6)* [Antes de operar un punto de registro, es necesario definir arbitrariamente 1 punto de control, que es una punta afilada, en la herramienta final actual del robot, y preparar una palanca de calibración con una punta afilada, que es estable colocado en la parte frontal del robot. La pistola de soldadura del extremo del robot se toma como ejemplo de la siguiente manera]
（7）Después de llegar a los puntos uno por uno en el modo de registro correcto, haga clic en el botón "Registrar punto" para registrar las posiciones de los puntos P0, P1, P2 y la posición de los puntos A, B, C Requisitos para P0, P1, P2: Son tres puntos con diferentes poses al final de la herramienta, cuyos puntos de control final están alineados con la punta de la palanca de calibración como el mismo punto de referencia, y la diferencia de ángulo de cada punto es de unos 30 grados o más. Requisitos para los puntos de sujeción de pose A, B, C: El punto de sujeción de pose A es el punto de referencia vertical de la herramienta en la dirección Z de la herramienta; el punto de sujeción de pose B se registra en la dirección X positiva de la herramienta después de cierta distancia hacia la dirección X positiva después de alinear el punto de referencia; El punto de sujeción de la pose C se registra en la coordenada mundial Y más la dirección después de cierta distancia hacia la Y más dirección después de alinear el punto de referencia. Los anteriores son requisitos para 6 puntos de registro. El diagrama es el siguiente:
(8) Haga clic en el botón "count|F2" a continuación → haga clic en "confirmBtn|F3" → la calibración de la herramienta de seis puntos ha finalizado
4.2 Calibración de herramientas de veintitrés puntos
La calibración de herramientas de veintitrés puntos se puede utilizar para calcular el punto central de la herramienta final de cualquier forma y mostrar la precisión de calibración y la longitud de la herramienta, tiene la función de corregir su propia posición cero para mejorar la precisión de seguimiento y la precisión de TCP.
El flujo de operación específico es el siguiente:
(4)* [Antes de operar un punto de registro, es necesario definir arbitrariamente 1 punto de control, que es una punta afilada, en la herramienta final actual del robot, y preparar una palanca de calibración con una punta afilada, que es estable colocado en la parte frontal del robot. La pistola de soldadura del extremo del robot se toma como ejemplo de la siguiente manera]
(5) Cree un nuevo número de módulo en blanco sin programa. →crear 23 nuevos puntos de unión con "camino libre".
(6) Requisitos para los puntos: Los primeros 20 puntos (P0-P19) en el programa de número de módulo son las 20 posiciones (P0-P19) del mismo punto de referencia pero con diferentes posiciones y poses cuando la punta del punto de control final en la herramienta de pistola de soldadura robótica actual está alineada con la punta de la palanca de calibración. Los últimos tres puntos P20, P21, P22 son los puntos de sujeción de pose A, B, C (3 puntos) del tambor de soldadura perpendiculares a la punta de la palanca de calibración. P20 se refiere a que la pistola de soldar está perpendicular a la punta de la palanca de calibración y P21 se refiere a que la pistola de soldar está perpendicular a la dirección X más detrás de la punta de la palanca de calibración. P22 se refiere a que la pistola de soldadura es perpendicular a la dirección Y más detrás de la palanca de calibración
El diagrama es el siguiente:
[Crear un nuevo número de módulo en blanco sin programa]
* Las posiciones de 23 puntos se registran en el número de módulo en el formulario de comando de "ruta libre"
* El diagrama de veintitrés puntos es el siguiente:
(1) En la página del modo Manual del demostrador, seleccione "Tools Calibra" → haga clic en "newBtn", seleccione "Tool Type Sel" a TwentyThree Point en el cuadro emergente, ingrese "toolName" y haga clic en "OK". Luego, se crea con éxito un nuevo número de herramienta en blanco.
Descripción: Después de finalizar la creación de 23 nuevos números de herramienta de puntos, el sistema importará automáticamente el punto de programa de número de módulo cargado actualmente al punto correcto en la página de "calibración de herramientas".
(3)Después de importar los 23 puntos a la izquierda, realice las siguientes operaciones: haga clic en "count|F2" → haga clic en "confirmBtn" → (se muestran los derechos de técnico del fabricante de inicio de sesión) haga clic en "Revisar origen" → haga clic en "OK". La revisión del origen finaliza y el sistema importa automáticamente el dígito cero calculado. La corrección del bit cero finaliza y la calibración de la herramienta de veintitrés puntos finaliza (si se hace clic en Cancelar, no se escribirá nada; el bit cero actual no se modificará; este paso se abandona) → herramienta de veintitrés puntos la calibración ha terminado.
Observación: ① Después de hacer clic en "contar|F2", aparecerá la siguiente imagen; después de hacer clic en "Aceptar", este paso ha finalizado.
② Después de hacer clic en "confirmBtn", aparecerá la siguiente imagen; después de hacer clic en "Aceptar", este paso ha finalizado.
③ Después de hacer clic en "Revisar origen", aparecerá la siguiente imagen; después de hacer clic en "Aceptar", comience a escribir el punto nulo calculado en el controlador; entonces este paso está terminado. Si se hace clic en "Cancelar", no se escribirá nada; el bit cero actual no se modificará; este paso fue abandonado.
4.3 Calibración de la tabla de colaboración de ejes adicionales
Explicación de la definición:
① Eje de colaboración: establezca los parámetros de eje de colaboración correspondientes en 1 y 2. (1 representa el eje extendido - el 7º eje, y 2 representa el eje extendido - el 8º eje; seleccione el eje que necesita configurar y configure los parámetros)
② Ayuda Sel: Girar/Traducir. (Seleccione la configuración de acuerdo con el tipo de movimiento real del 7º eje y el 8º eje. Seleccione el eje que necesita configurar y configure los parámetros)
③ configure P1-P3: Ejecute P1, P2, P3 y registre las posiciones una por una.
④ confirmBtn|F3: después de hacer clic en confirmBtn|F3, todas las configuraciones modificadas son efectivas
⑤ En el modo Manual, abra "synergetic-1" con el teclado: si está marcado, la sinergia manual Axis7 (Aid 7 Try En) está habilitada; si no está marcado, la sinergia manual de Axis7 está deshabilitada
⑥ En el modo Manual, abra "synergetic-2" con el teclado: si está marcado, la sinergia manual Axis8 (Aid 8 Try En) está habilitada; si no está marcado, la sinergia manual de Axis8 está deshabilitada
⑦ En el programa del número de módulo, la línea de comando "synergetic-1": si está marcada, después de ejecutar esta línea, la sinergia Axis7 es efectiva; si no se marca, la sinergia Axis7 es ineficaz
⑧ En el programa del número de módulo, la línea de comando "synergetic-2": si está marcada, después de ejecutar esta línea, la sinergia Axis8 es efectiva; si no se marca, la sinergia Axis8 es inefectiva. Por ejemplo, el 7.° eje es el eje de la mesa giratoria y el 8.° eje es el eje de rotación (el eje de rotación instalado en el 7.° eje). Los pasos y ajustes específicos son los siguientes:
(1) Confirme que la dirección positiva de cada eje y la relación de reducción del posicionador estén configurados correctamente
(2) Realizar la calibración del eje de colaboración
En la página del modo Manual del demostrador, seleccione "Calibración del eje de colaboración" → haga clic en "Eje de colaboración" y seleccione "1" porque el ID de Axis7 corresponde a 1 → haga clic en "Aid Sel" y seleccione "Rotar" → primero devuelva los dos ejes posicionador al estado cero, encuentre un punto de referencia en el eje J7 y configure las posiciones de P1, P2, P3 de acuerdo con el requisito de punto solicitado de que (P1, P2, P3) cada ángulo de articulación de diferencia de punto sea superior a 30 grados (Nota: Al establecer los puntos P1, P2 y P3, la pose debe ser consistente y Axis8 no debe moverse) → haga clic en "confirmBtn|F3" → finaliza la calibración del eje de colaboración "1"
Continúe calibrando el eje de colaboración → haga clic en "Eje de colaboración" y seleccione "2" porque el ID de Axis8 corresponde a 2 → haga clic en "Aid Sel" y seleccione "Rotar" → primero devuelva el posicionador de dos ejes al estado cero, busque una referencia punto en el eje J8, y configure las posiciones de P1, P2, P3 de acuerdo con el requisito de punto solicitado de que (P1, P2, P3) cada ángulo de articulación de diferencia de punto sea mayor a 30 grados (Nota: Al configurar los puntos P1, P2 y P3, la pose debe ser consistente, y Axis7 no debe moverse) → haga clic en "confirmBtn|F3" → la calibración del eje de colaboración "2" ha finalizado
4.4 Ocultar funciones y configuraciones relacionadas con los botones
Explicación de la definición:
① Botón Ocultar: después de hacer clic, se ocultarán 4 iconos pequeños que se muestran en el área izquierda y solo se mostrará el botón Ocultar; después de volver a hacer clic, se mostrarán 4 iconos pequeños.
② Ventana de estado de banco de trabajo y herramienta: después de hacer clic, seleccione directamente la herramienta y el banco de trabajo necesarios. * Observación: esta ventana muestra el estado en tiempo real del banco de trabajo y la herramienta; el robot se mueve de acuerdo con las coordenadas junto con la herramienta cuando se realiza una operación de movimiento manual. Explicación de la definición:
③ Ventana de búsqueda: después de abrir como se muestra en la figura anterior, ingrese a esta ventana para realizar la búsqueda y el reemplazo del rango correspondiente. Los pasos de uso de la función de búsqueda son: Complete la esquina superior derecha → seleccione el rango de búsqueda → haga clic en "buscar" → terminado. (Una vez finalizada la búsqueda, vea el contenido. Seleccione una línea y haga clic para saltar a la línea actual. Si no se borra, el contenido no desaparecerá durante la búsqueda)
Los pasos de uso de la función de reemplazo son: Seleccione manualmente el rango de búsqueda → seleccione el rango de reemplazo (se puede configurar el rango o una sola línea) → seleccione el contenido de reemplazo (actualmente solo admite retraso, nivel de suavizado, velocidad, velocidad de soldadura y otros parámetros en comando del programa) → establecer parámetros de reemplazo → hacer clic en "Reemplazar" → terminado
* Observación: después de abrir la ventana de búsqueda, ingrese directamente el número de paso del programa en la parte inferior derecha, haga clic para saltar a la posición de comando para ingresar el número de línea en el programa, logrando un efecto de salto rápido.
5 Axis7 y Axis8 extendidos agregados al Robot QC-R6
5.1 Seleccione los módulos Axis7 y Axis8 para agregar
5.1.1 Descripción de la selección del servomódulo
(1) En la actualidad, la potencia total del sistema integrado de control y accionamiento está diseñada para ser de 7,5 KW, y la potencia máxima de un solo módulo es de 1,8 KW más 400 W e inferior.
(2) El sistema integrado HUACHENG DB9 solo admite un máximo de 6 ejes (sistema integrado de accionamiento y control fabricado antes de octubre de 2019). Si necesita admitir J7-J8 o modificar los parámetros de la placa del rectificador, envíe el módulo de la placa de alimentación al fabricante para que lo modifique. La siguiente es la imagen física del módulo de la placa de potencia.
Entrada de control de la placa de control del rectificador
5.1.2 Selección del modelo de servomódulo
Seleccione los módulos de eje adicionales apropiados de acuerdo con los requisitos de alimentación
5.2 Instalar el módulo servo
(1) El robot vuelve al punto nulo Para evitar la pérdida accidental del origen del robot, el robot debe volver al origen antes de retirar el módulo.
(2) Mueva el módulo IO Corte la alimentación, retire los tornillos que fijan el módulo IO y mueva el módulo IO una distancia de módulo hacia el cable de alimentación.
(3) Instale los módulos Axis7 y Axis8
Instale los módulos Axis7 y Axis8 correctamente como se muestra en la imagen Cable de alimentación de Axis
Cable de alimentación del ejeCodificador de ejeCodificador de ejeCodificador de ejeEje
módulo
(4) Conecte los cables de conexión del módulo e instale los ventiladores de refrigeración
Conecte los cables entre los módulos en secuencia (la secuencia de cables de comunicación EtherCAT no puede ser incorrecta), mueva los dos ventiladores originales a la derecha y agregue un ventilador debajo de DC24 0.24A en el lado izquierdo. (DC plus, DC- voltaje es superior a 300 V. Si se requiere quitar y reemplazar, debe esperar unos 5 minutos después de que se corte la alimentación y el módulo se descargue por completo)
111111Como se muestra en la imagen, inserte los cables de conexión del módulo en secuencia y asegúrese de que la secuencia de cables de red sea correcta Interfaz del ventilador Comunicación interna
5.3 Conexión del motor Axis7 y Axis8
(2) Suelde correctamente los cables de alimentación y los cables del codificador de Axis7 y Axis8 de acuerdo con la tabla de definición
(2) Instalación y conexión de relés de freno Axis7 y Axis8
(3) Enchufe/conecte correctamente los cables de alimentación y los cables del codificador de Axis7 y Axis8
5.4 Sistema de robot configurado en Axis8
(1) Establecer "Número de eje"
Permiso de inicio de sesión → Configuración → Configuración del producto → Configuración artesanal → establezca "Número de eje" en 8 → apague y reinicie la unidad y controle la caja eléctrica integrada, y reinicie para que sea efectivo
5.5 Configurar los parámetros del motor
5.5.1
Eje7
motor
5.5.2 Ajuste de parámetros del motor del eje 8
5.6 Mapeo de coincidencias de cada eje
5.6.1 Restablecer SII
Después de configurar los parámetros del motor, gire la llave del demostrador a la posición de parada → haga clic en "Acerca de" (mensaje de diagnóstico) en la parte inferior derecha de la pantalla del demostrador del motor → haga clic en "ResetSII" (solo compatible con la versión 7.8.0.5 o superior; una versión inferior a 7.8.0.5 necesita restablecer el SII mediante el paquete de actualización) → reinicie la unidad y controle la caja eléctrica integrada.
Para el paquete de actualización SII, comuníquese con nuestra empresa. Paquete de actualización: HCRobotHostRX{{0}}LX_ES2ASIIV2.0.tar.bfe Reinicie la caja eléctrica y haga clic en "Acerca de" (mensaje de diagnóstico)
5.6.2 Configurar el mapeo del motor
(1) Secuencia de ejes 1~8 (excepto que un modelo especial necesita cambiar la secuencia de ejes).
(2) Dirección de mapeo (la dirección de mapeo se fija cuando la secuencia de cables de comunicación EtherCAT permanece sin cambios)
(3) La dirección de mapeo correspondiente a cada eje se llena en el demostrador (J1:0; J2:2; J3:4; J4:5; J5:3; J6:1; J7:6; J8: 7). Como se muestra en la imagen a continuación, el mapeo Axis7 es 6
(4) Después de cambiar la secuencia de ejes, también será necesario cambiar el mapeo correspondiente a cada eje. Por ejemplo, 0805 se agrega con dos ejes adicionales de 1.8KW; un solo módulo solo admite un máximo de 1,8 KW más 0,4 KW, por lo que J3 0.4kW y J4 0.2kW se pueden agregar respectivamente a módulos Axis7 y Axis8 adicionales, como se muestra en la imagen.
5.7 Establecer parámetros de servo
(1) Inspeccione si el código del motor y la versión del servo de los motores J1-J8 son correctos
(2) Establecer parámetros de servo Axis7 y Axis8
La siguiente es la lista de parámetros de servo para 0805 con 1.8KW Axis7 y Axis8 adicionales (solo como referencia. La relación de reducción, la ganancia y otros parámetros deben ajustarse de acuerdo con la situación real en el sitio).
5.8 Prueba de reinicio
Apague y reinicie el robot para las siguientes pruebas
(1) Mueva cada eje manualmente e inspeccione la dirección de cada motor
(2) Inspeccione si la relación de reducción de cada eje adicional está configurada correctamente
(3) Establecer el origen de cada eje adicional
(4) Depurar el tiempo de aceleración y desaceleración de cada eje adicional
(5) Depurar la ganancia del servo de cada eje adicional
6 Programa de molde de instrucción
6.1 Programa de moldes de instrucción del proceso de soldadura
6.1.1 Proceso de soldadura - programa de molde de instrucción de comando básico
6.1.2 Proceso de soldadura: programa de molde de instrucción de comando de oscilación de soldadura
6.1.3 Proceso de soldadura: programa de molde de instrucción de comando de pescado de soldadura
