1. Precisión
Definición: se refiere al grado en que los resultados de la medición del sensor están cerca del valor verdadero, generalmente expresado como un porcentaje, como {{0}}. 1%, 0.5%, etc.
Factores de influencia: uniformidad de los materiales de componentes elásticos, estabilidad del módulo elástico, precisión dimensional y rugosidad de la superficie durante el procesamiento, linealidad y sensibilidad de componentes sensibles como los medidores de tensión, así como la precisión de los amplificadores y las características de los filtros en los circuitos de procesamiento de señales. Por ejemplo, en el campo aeroespacial, la medición del par del motor requiere una precisión extremadamente alta, y los pequeños errores pueden conducir a desviaciones en la evaluación del rendimiento del motor, lo que afecta la seguridad del vuelo. Por lo tanto, se necesitan sensores de torque de alta precisión con una precisión de 0. 1% o incluso más.
Rango
Definición: se refiere al rango de torque que un sensor puede medir, incluido el par mínimo medible y el torque máximo medible.
Criterios de selección: es necesario considerar exhaustivamente el par durante el funcionamiento normal del equipo, el par de impacto durante el inicio y el frenado, y el posible par sobrecarga. Generalmente se recomienda seleccionar un rango superior al 20% -30% del par máximo estimado para garantizar la operación segura y confiable del sensor. Por ejemplo, en el sistema de accionamiento de un gran ventilador, el par durante el inicio es relativamente alto. Si el par de inicio máximo estimado es de 5000 N · m, se debe seleccionar un sensor de par con un rango de al menos 6000 N · m.
Tiempo de respuesta
Definición: se refiere al intervalo de tiempo del cambio en el par hasta el cambio y la estabilización correspondientes de la señal de salida del sensor.
Importancia: es crucial en la medición de torque dinámico. Por ejemplo, durante el proceso de aceleración y desaceleración del motor de un automóvil, el par cambia con frecuencia en un instante. Solo los sensores con tiempos de respuesta cortos, como los que pueden completar la respuesta de la señal en unos pocos milisegundos, pueden capturar con precisión los cambios de torque y proporcionar datos oportunos y precisos para que el sistema de control del motor optimice la inyección de combustible y el tiempo de encendido, mejorar el rendimiento del motor y la economía de combustible.
Estabilidad
Definición: se refiere a la capacidad de un sensor para mantener parámetros de rendimiento estables en diversas condiciones ambientales durante el uso a largo plazo.
Factores de influencia: los cambios en la temperatura ambiental pueden causar la expansión térmica y la contracción de los componentes elásticos, así como los cambios en las propiedades del material. La humedad puede afectar el rendimiento de aislamiento de los circuitos y las características de los componentes sensibles. La vibración puede causar aflojamiento o deformación de la estructura interna de los sensores, y el uso a largo plazo también puede conducir al envejecimiento del material y la degradación del rendimiento. Tomando la máquina de fundición continua en una planta metalúrgica como ejemplo, su entorno de trabajo es de alta temperatura, humedad y una gran vibración, lo que requiere que el sensor de torque tenga buena estabilidad y pueda trabajar de manera estable durante mucho tiempo en entornos tan hostiles, asegurando una medición precisa del torque rotativo del cucharón durante el proceso de fundición continua. De lo contrario, la calibración y el mantenimiento frecuentes afectarán la eficiencia de producción.
2. Selección de modelo
Adaptación del escenario de la aplicación:
Automatización industrial: para el sistema de accionamiento del motor de la línea de ensamblaje, los sensores de torque con precisión general y velocidad de respuesta pueden satisfacer las necesidades de monitorear la carga del motor y evitar la sobrecarga; En la unidad conjunta de brazos robot de alta precisión, para lograr un control de fuerza preciso y un seguimiento de trayectoria, se necesitan sensores de torque de alta precisión y respuesta rápida para detectar pequeños cambios de fuerza, asegurando la precisión y flexibilidad de las acciones de robots.
Industria automotriz: en los sistemas electrónicos de dirección asistida, los sensores de torque se utilizan para medir el par del conductor girando el volante, proporcionando señales de control para el motor de asistencia de potencia. Se requieren alta precisión y respuesta rápida para lograr una asistencia directiva sensible y cómoda; En las pruebas de tren motriz automotriz, es necesario medir el par de salida del motor y el par de entrada/salida de transmisión, lo que requiere sensores de torque con amplio rango, alta precisión y la capacidad de adaptarse a entornos de vibración complejos.
Coincidencia de salida de señal:
Señal analógica: tipo de salida de voltaje (como 0-5 V, 0-10} v) Sensor de par, la señal de salida es proporcional al par, adecuado para sistemas de control simples con bajos requisitos de velocidad de procesamiento de señal y distancias cercanas; Tipo de salida actual (como 4-20} MA) Sensor de par), con una fuerte capacidad anti-interferencia, adecuada para la transmisión de larga distancia, pero requiere una fuente de alimentación externa.
Señal digital: el sensor de torque de la interfaz RS485, utilizando la transmisión de señal diferencial, la fuerte capacidad anti-interferencia, puede realizar la comunicación de red de múltiples sensores, adecuados para sistemas de control de bus de campo industriales; El sensor de torque con la interfaz de bus CAN tiene las características de alta velocidad, confiabilidad y un fuerte rendimiento en tiempo real, y se usa ampliamente en campos como la electrónica automotriz y la automatización industrial que requieren una alta velocidad y confiabilidad de transmisión de datos.
3. Mantenimiento
Método de diagnóstico de fallas:
Inspección de la apariencia: inspeccione regularmente la carcasa del sensor en busca de grietas, deformación, desgaste, conexiones sueltas o corroídas, y cables dañados o envejecidos. Si se encuentran grietas en la capa externa, puede ser causada por un impacto mecánico o un estrés a largo plazo, y se requiere una inspección adicional de la estructura interna; Las conexiones sueltas pueden causar señales inestables y deben apretarse de manera oportuna.
Prueba de rendimiento eléctrico: use un multímetro para medir la resistencia de entrada y salida del sensor y verifique si está dentro del rango especificado. Si el valor de resistencia es anormal, puede deberse a un circuito abierto, cortocircuito o daño por componente en el circuito interno; Use un generador de señal para ingresar señales estándar y verifique si la señal de salida del sensor es normal. Si la señal de salida se desvía significativamente del valor teórico, indica que existe un problema con el circuito de procesamiento de señal del sensor o los componentes sensibles.
Utilización de la función autognóstica: para sensores de torque inteligentes con función autognóstica, el tipo de falla y la ubicación se pueden ubicar rápidamente leyendo los códigos de falla internos o la información de estado del sensor. Por ejemplo, algunos sensores pueden detectar automáticamente problemas, como la alta temperatura interna y la deriva cero, y proporcionar información rápida correspondiente.
Medidas de mantenimiento regulares:
Calibración: envíe el sensor de torque a una institución de metrología profesional o use equipos de calibración de alta precisión para la calibración de acuerdo con el ciclo de calibración prescrito. Durante el proceso de calibración, aplicando un valor de torque conocido, comparando el valor medido del sensor con el valor real, ajustando los parámetros del sensor para garantizar que su precisión de medición cumpla con los requisitos. En términos generales, para los sensores utilizados en escenarios de medición de alta precisión o entornos duros, el ciclo de calibración debe acortarse a aproximadamente seis meses; Los sensores utilizados en entornos industriales ordinarios se pueden calibrar una vez al año.
Limpieza: limpie regularmente la carcasa del sensor y las piezas de conexión con un paño suave y limpio para eliminar el polvo, el aceite, el vapor de agua y otros contaminantes. Para algunas manchas de aceite difíciles de limpiar, se puede usar una cantidad moderada de limpiador neutral, pero se debe prestar atención al evitar que el limpiador ingrese al interior del sensor. Los sensores utilizados en ambientes húmedos también deben prestar atención a evitar que el vapor de agua condense en la vivienda. Se pueden tomar medidas apropiadas a prueba de humedad, como agregar recubrimientos protectores o usar desecantes.
Verifique la instalación: verifique si la base de instalación del sensor es firme, si hay flojamiento o desplazamiento; Si el acoplamiento está usado o deformado y si la conexión es ajustada. Si se encuentra que la base de instalación está suelta, debe apretarse de manera oportuna; Cuando el acoplamiento se usa severamente, debe reemplazarse de manera oportuna para garantizar la precisión y estabilidad de la transmisión de par y evitar errores de medición causados por problemas de instalación.