1. Grados de libertad
El número de articulaciones que el mecanismo del robot puede mover de forma independiente se denomina grado de libertad del mecanismo del robot, que se abrevia DOF. En la actualidad, el método de control adoptado por los robots industriales es tratar cada articulación del brazo mecánico como un servomecanismo separado, es decir, cada eje corresponde a un servidor, y cada servidor es controlado por el bus, el cual es controlado y coordinado por el controlador.
En las aplicaciones industriales actuales, se utilizan principalmente robots industriales de tres ejes, cuatro ejes, doble brazo de cinco ejes y seis ejes. La selección del número de ejes suele depender de la aplicación específica; En el campo industrial, el robot de seis ejes es el más utilizado.
2. Articulación
Es decir, par de movimiento, un mecanismo que permite el movimiento relativo entre las partes del brazo del robot. El reductor de precisión es el componente central de su movimiento. Utiliza el convertidor de velocidad del engranaje para reducir el número de rotaciones del motor al número deseado de rotaciones y obtener un dispositivo con mayor par, reduciendo así la velocidad y aumentando el par.
3. Alcance del trabajo
El rango de trabajo de un robot industrial se refiere al área de espacio que puede alcanzar el brazo del robot o el punto de montaje de la mano. Debido a que el tamaño y la forma del efector de extremo manual son diversos, para reflejar verdaderamente los parámetros característicos del robot, esto se refiere al área de trabajo cuando el efector de extremo no está instalado.
La forma y el tamaño del área de trabajo del robot son muy importantes. Cuando un robot realiza una tarea, es posible que no pueda completarla debido a la zona muerta que no se puede alcanzar con la mano.
El número de grados de libertad que tiene el robot y la combinación de máquinas determinan su patrón de movimiento; La variación del grado de libertad (es decir, la distancia del movimiento lineal y el tamaño del ángulo de rotación) determina el tamaño del patrón de movimiento.
El rango de trabajo del robot generalmente se expresa mediante dos métodos: método gráfico y método analítico.
4. Velocidad
La distancia o ángulo de rotación del centro de la interfaz mecánica o el centro de la herramienta en la unidad de tiempo cuando el robot está trabajando con carga y moviéndose a una velocidad constante.
Actualmente, el robot industrial de carga pequeña puede alcanzar 1.0m/s-1.5m/s, y los pequeños robots lanzados por ABB, KUKA, FANUC, etc. pueden alcanzar básicamente {{4 }}milisegundo.
5. Carga de trabajo
Se refiere al peso máximo que puede soportar la carga instalada en la parte delantera de la muñeca del robot en cualquier posición dentro del rango de trabajo, generalmente expresado en términos de masa, par y momento de inercia. También está relacionado con la velocidad de carrera, la aceleración y otros parámetros. Generalmente, la carga de trabajo está determinada por el peso de la pieza de trabajo que el robot puede agarrar a alta velocidad. El peso total de la pinza y la pieza de trabajo debe tenerse en cuenta para el peso de carga del robot de manipulación.
6. Resolución
Se refiere a la distancia mínima de movimiento o ángulo de rotación mínimo que puede alcanzar el robot, que se divide en resolución de programación y resolución de control.
7. Precisión
Precisión de posicionamiento: se refiere a la diferencia entre los robots que alcanzan una posición objetivo repetidamente. La precisión de los robots industriales se caracteriza por una precisión de posicionamiento repetitiva y una precisión de posicionamiento absoluta. La precisión de posicionamiento absoluta indica la desviación entre el valor de enseñanza y el valor real; La precisión de posicionamiento repetitivo se refiere a la desviación de posición de un robot que alcanza un punto repetidamente.